我国是钢铁生产大国，2020年粗钢产量为10.50亿吨，占全球的56.8%。钢渣是钢铁冶金工业中的副产品，其产出率为粗钢产量的8%～15%，我国每年的钢渣量超过1.3亿吨。钢渣中的可回收金属铁含量在8%-10%左右，超过20%的含铁氧化物。我国钢渣中可回收得到的金属铁可高达1175万吨。采用科学可行的回收技术与工艺，即可制造约1305.5万吨（TFe≥90%）的二次回收钢制品，即再生热压钢块，相当于一个中型钢铁厂的规模，回收的金属含量年可节约损失443.7亿元。

再生热压钢块的生产工艺流程一般需经过破碎、磨细、磁选、除杂后得到粒子钢后，再经过加热成型为具有一定形状和尺寸的热压钢块制品。再生热压钢块相对于传统的直接还原铁而言，不仅工艺简单，流程短，而且污染排放量小，同时具备节能的特点。同时，在全铁含量及金属化率等关键技术指标上也高于直接还原铁，一般可以到90%以上；碳含量低于2%，总体来说，再生热压钢块的整体品位及成分的稳定性方面要优于直接还原铁。我国的江苏、安徽、河北、广西、山西、陕西等地多个企业在利用钢渣回收热压钢块技术方面已经有成熟的经验。因此，推广企业从事再生热压钢块生产，不仅可以克服我国铁矿石整体品位偏低导致的直接还原铁产品匮乏的困境，作为炼钢用直接还原铁的替代产品或补充，为我国钢铁生产，特别是特殊钢和洁净钢的冶炼提供高品质的原材料保障；也为资源化利用我国大量钢渣副产品开辟了新途径，降低污染物和炼钢工艺生产过程的碳排放和资源损失。

通过制定钢渣再生热压钢块行业标准，将再生热压钢块产品和技术规范化，充分发挥标准的引领作用，吸引更多的力量和技术投入到再生热压钢块生产中，是一个有效的发展途径。制定适用于利用钢渣进行加工回收并处理得到的热压钢块制品的行业标准，一方面可以引导更多的技术和社会力量积极从事钢渣回收利用，有效利用冶金行业大宗钢渣，显著提升我国高品质再生钢原料资源，保障特殊钢和洁净钢冶炼的原料供应；另一方面，也能起到规范市场秩序的作用，促进更多的钢铁企业采购并使用热压钢块制品，从而降低钢铁企业冶炼能耗和碳排放，提供再生铁素资源途径，具有可观的经济效益和社会效益及环境效益。

本标准适用于利用钢渣作为铁源，经过磨细、磁选、除杂、加热成型等工艺制备得到的全铁含量大于90%，C含量在 0.05~2.0%的具有一定形状和体积密度的再生热压钢块。

本标准规定了再生热压钢块的定义，技术要求（TFe%，C%，S%，P%，金属化率、体积密度等指标）及检验方法等，根据全铁含量或金属化率及碳含量，对再生热压钢块进行了分级，并对不同级别的牌号进行了规定。

热压钢块和直接还原铁类似，可用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，更是冶炼优质特殊钢、洁净钢的首选原料。近年来，世界直接还原铁总产量已经接近1亿吨。但是，受资源条件限制，我国直接还原铁的最高年产量（2018年）仅为60万吨，不及世界直接还原铁总量的1%。直接还原铁产能严重不足导致我国洁净钢、优质钢的生产远落后于先进的工业化国家，洁净钢、优质钢的品种、数量和品质远不能满足国民经济发展和国防建设的需要，成为我国钢铁工业的“短板”，与我国粗钢产量第一大国的地位极不相称。

我国有炼钢用直接还原铁行业标准，该标准规定了采用铁矿石为原材料进行直接还原处理得到的多孔铁制品（又称“海绵铁”）的TFe、C、S及P和体积密度（2.0~2.8 g/cm³）、金属化率等主要技术指标，并对其进行了分级。

 目前，国内外尚没有关于利用钢渣作为原材料进行加工得到再生热压钢块的相关产品标准。作为转炉、电炉炼钢或冷却剂，特别是作为特殊钢及洁净钢的首选原材料，我国对全铁含量大于90%的铁制品需求量大，供不应求。越来越多的技术投入到采用钢渣进行热压钢块制造领域。然而，对于这类新生金属制品尚无标准可依，市场混乱，客户与供应商之间不易达成技术共识，不利于大规模推广应用热压钢块产品。