1.适用范围：本文件适用于经熔炼得到的由硫化亚铜和硫化亚铁组成的含铜在35%～75%之间的供冶炼铜用的冰铜产品。
2.主要技术内容包括：冰铜的的一般要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输、贮存和质量证明书、合同（或订货单）等内容。
3.本次修订除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
3.1更改本文件“范围”的表述（见第1章，2013年版的第1章）；
主要将“含铜在15%～70%之间的中间产品”调整为“含铜在35%～75%之间”，从前期收集的部分铜冶炼生产企业的数据了解到，冰铜含铜量可控制在35%以上，很多企业（如山东恒邦、云铜、北方铜业、铜陵等都是高品位冰铜吹炼工艺，铜含量≥60%，最高达到75%）。此外，“YS/T 990冰铜化学分析方法中 铜量的测定 碘量法”中测定范围上限为77%，所以结合生产实际做此调整。
3.2更改本文件“规范性引用文件”（见第2章，2013年版的第2章）
一是补充了“GB/T 2007.1 散装矿产品取样、制样通则 手工取样方法”；
二是补充了 “GB/T 2007.2 散装矿产品取样、制样通则 手工制样方法”；
文件中“6.3 取样和制样”的内容需要规范性引用上述标准。
三是补充了“YS/T 990（所有部分）冰铜化学分析方法”；
3.3更改本文件“表1 冰铜化学成分”（见4.2.1，2013年版的3.2.1）
（1）不同品级铜含量的确定：
根据表1“部分企业近三年冰铜的铜含量统计表”可知，我国各铜冶炼生产企业冰铜含铜量基本可控制在35%以上，当含铜量低时，单位运输、杂质处理成本升高。从商务部门了解到，现在冰铜贸易上一般以含铜品位45%为基准计算品级差价，超过65%时，不再加价，故根据生产实际、客户需求和供销合同结算数据确定，冰铜一级品Cu含量不小于65%、二级品Cu含量不小于45%、三级品Cu含量不小于35%。
（2）不同品级铁+硫含量的确定：
原文件2013年版中未对冰铜中Fe、S元素进行控制，但冰铜中Fe、S元素占比较大，虽然冰铜贸易对Fe、S元素不计价，可是需方一般对S元素有下限要求，此次增加对Fe、S元素的控制，规定Fe+S有效成分含量，也有利于海关及相关检验部门实施查验。根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品Fe+S含量不小于20%、二级品Fe+S含量不小于30%、三级品Fe+S含量不小于55%。
（3）杂质铅范围的确定：
一是参考GB20424-2006《重金属精矿产品中有害元素的限量规范》中铜精矿Pb含量不大于6.0%要求；二是结合生产实际分析，由于铅和铜的液态溶解极为有限 ，所以吹炼过程中铅较容易除去，随着冰铜品位的提高 ，铅脱除率明显升高；三是根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品Pb含量不大于1.5%、二级品Pb含量不大于2%、三级品Pb含量不大于3%。（原文件2013年版，一级品Pb含量不大于3%、二级品Pb含量不大于4%、三级品Pb含量不大于8%。）
（4）杂质锌范围的确定：
一是结合生产实际分析 ，进入铜锍相中的Zn随着冰铜品位升高明显降低，渣量越大，带走越多。二是根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品Zn含量不大于1%、二级品Zn含量不大于2%、三级品Zn含量不大于3%。（原文件2013年版，一级品Zn含量不大于2%、二级品Zn含量不大于3%、三级品Zn含量不大于4%。）
（5）杂质砷范围的确定：
铜火法冶炼原料中砷要严格控制,砷进入硫酸系统很容易造成触媒中毒,还会产生大量砷渣,导致处置费用大幅上升。一是参考GB20424-2006《重金属精矿产品中有害元素的限量规范》中铜精矿As含量不大于0.5%的要求；二是保证后端产品质量，控制进入铜电解系统含砷量，YS/T 70-2015《粗铜》As含量不大于０.３4％ 的要求；三是根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品As含量不大于0.15%、二级品As含量不大于0.3%、三级品As含量不大于0.4%。（原文件2013年版，一级品As含量不大于0.15%、二级品As含量不大于0.3%、三级品As含量不大0.5%。）
（6）杂质氧化镁范围的确定：
MgO在冶炼过程中职业危害、炉体设备损害比较严重，根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品MgO含量不大于0.5%、二级品MgO含量不大于1%、三级品MgO含量不大于2%。（原文件2013年版，一级品MgO含量不大于1%、二级品MgO含量不大于2%、三级品MgO含量不大于3%。）
（7）杂质锑范围的确定：
Sb在铜冶炼火法冶炼是较难去除，且危害性较大，根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品Sb含量不大于0.2%、二级品Sb含量不大于0.3%、三级品Sb含量不大于0.4%。（原文件2013年版，一级品Sb+Bi含量不大于0.3%、二级品Sb+Bi含量不大于0.4%、三级品Sb+Bi含量不大于0.5%。）
（8）杂质铋范围的确定：
铜火法冶炼原料中铋要严格限制,这种元素可导致浇铸出的阳极板拉伸性能较差,容易开裂、脆断。根据收集的部分铜冶炼生产企业的数据确定，冰铜一级品Bi含量不大于0.04%、二级品Bi含量不大于0.08%、三级品Bi含量不大于0.1%。（原文件2013年版，一级品Sb+Bi含量不大于0.3%、二级品Sb+Bi含量不大于0.4%、三级品Sb+Bi含量不大于0.5%。）
（9）杂质氟、镉、汞范围的确定：
冰铜作为铜原料在冶炼过程中和铜精矿一同入炉，有害元素的危害同铜精矿中有害元素的作用一样，会危害炉体、管道及作业工人的人身安全。国家安全环保等相关理念不断要求企业更加注重环境和人的安全性。本文件从生产企业金属铜的回收以及环保角度考虑，增加对F、Cd、Hg三种杂质含量进行了规范。根据GB20424-2006《重金属精矿产品中有害元素的限量规范》中铜精矿F含量不大于0.1%、Cd含量不大于0.05%、Hg含量不大于0.01%的要求，综合收集的部分铜冶炼生产企业的数据及反馈意见确定， 参照执行。
3.4更改本文件“物理规格”中块状冰铜粒度（见4.3.2，2013年版的3.3.2）
原文件中块状冰铜粒度在3-150mm之间，冰铜的粒度对取样和制样有着较高的要求，粒度太大，取样偏差大，取样量也将成倍增加。后期制样破碎过程比较繁琐，粒度超过80mm以上品位超过50%对传统的制样设备将是不小的挑战，难以承受。因此将块状冰铜粒度上限控制在80mm以下。
3.5更改本文件“外观质量”的表述（见4.3.2，2013年版的3.3.2）；
原文件外观质量采用目视法检测，要求“品质应基本一致”，但“品质”用目视法不能准确检测，只能对外来夹杂物，同一交货批颜色、水分、粒度进行识别，因此做相应更改。
3.6更改本文件“试验方法”中冰铜化学成分测定方法的表述（见5.1，2013年版的4.1）；
在原文件2013年版《冰铜》发布后，又陆续发布了YS/T 990（所有部分）一系列冰铜化学分析方法，因此冰铜中的化学成分测定方法按照YS/T 990（所有部分）或由供需双方协商确定。
3.7更改本文件“检验规则”中对检验结果异议提出的表述（见6.1.2，2013年版的5.1.2）
原文件中“需方对检验结果有异议时，应在30d内向供方提出”。现在检验有多种方式，如到厂检验、异地检验、第三方检验等，故对检验结果有异议时供需双方均可提出，且在30天内以书面形式提出符合法律法规要求。
3.8增加“料场落地混匀摊平定尺定点取样法”（6.3.2）
(1)为验证冰铜在原始和混匀状态下的品质不均匀程度，标准编制组制定了品质波动试验方案，从“附件1冰铜试验验证报告”表4、表5中看出，大冶公司安排外购冰铜分别在原始和混匀状态下试验5个批次。从试验数据分析看：冰铜在原始状态的品质波动（ ）值为1.067。冰铜在混匀状态的品质波动（ ）值为0.444。因此，冰铜在原始状态的品质波动明显大于冰铜在混匀状态的品质波动，是符合现状的。
(2)为验证“料场落地混匀摊平定尺定点取样法”作为常规法的可行性，标准编制组制定了冰铜取样系统误差校核试验方案，采集了大冶有色原料生产单位及10种矿源进行验证试验20次，共计获得30组试验数据，从“附件1冰铜试验验证报告”中得出结论： “货车取样法”（A法）与“料场落地混匀摊平定尺定点取样”（B法）无显著性差异，“料场落地混匀摊平定尺定点取样”（B法）可做常规法使用。
鉴于上述分析，我们建议冰铜落地后机械混匀后平摊成高度不大于200mm的矿堆，采用专用取样器或样铲按照随机均匀布点方式采取份样。
3.9更改本文件“检验结果判定”的表述（见6.4.1、6.4.2、6.4.3，2013年版的5.4.1、5.4.1、5.4.3）；
原文件中“检验结果判定”条款中有“或者按较低品级作为最终结果”。“或者由供需双方协商予以解决”。的表述，这些内容可以在合同中约定，无需在文件中表述。
3.10增加“包装、运输、贮存和质量证明书”（见第七章）
原文件中没有“运输、贮存”的规定，文件中予以补充。