模具制造费用约占普通制件生产成本的8%~10%；占精密制件生产成本的15%以上。国外先进模具的使用寿命超过我国2倍，其模具制造费用占制件生产成本的比例仅为我国的50%左右。因此，延长模具使用寿命，降低模具费用占制件成本的比例，对提升我国基础零部件制造业在国际市场的竞争力至关重要。

传统的模具设计制造过程一般仅考虑模具的基本属性，如模具的功能、质量、成本和寿命等，而很少甚至不考虑它的环境属性和对资源、能源造成的浪费。目前行业内普遍采用的修复方法是：在设备行程范围内进行型面修整，经多次修整的模具，当其闭合高度小于设备最小行程后，模具将报废处理，原材料和能源浪费极大。

随着数字化技术的深入发展、数字控制加工设备的迅速普及，很多企业从国外引进了先进的模具再制造技术用于成型模具的修复。这一先进技术的运用，不仅实现了废旧模块的重复再利用，同时采用此技术修复后的模具，模具单次使用寿命提高40%；模具本体循环再利用次数达到15~20次。模具再制造技术将成为未来模具修复领域的发展趋势，在促进模具领域节能、环保、节材、降耗等方面必将起到至关重要的作用。

模具再制造技术在我国正处于蓬勃发展阶段，由于该技术为国外引进，很多企业无法掌握其技术核心，在该技术运用过程中，缺乏统一的标准，难以保证修复后模具质量的稳定性和一致性。如何规范这一先进技术，成为其在国内规范化、标准化、系统化发展的前提。

   本标准规定的模具再制造技术规范，内容包括技术要求（型腔表面清理和探伤、扫描建模、预热、再制造、热处理）以及相应的质量检测方法等，符合《工业和通信业节能与综合利用领域技术标准体系建设方案》的要求，属于资源综合利用标准体系建设中急需研制的再制造方面的关键基础标准。本标准的制定和实施，将推动我国模具再制造技术的发展和广泛应用，提升模具单次使用寿命，实现模块本体的循环利用，大幅降低模具使用成本，从而使下游产品在国际市场竞争中极具成本优势，并有利于推动减少资源、能源消耗，助力实现国家倡导的碳达峰、碳中和发展规划。

本标准规定了模具再制造技术规范，包括修复前清理、模具预热、再制造修复精度、热处理等技术要求，描述了相应的检测方法。

  本标准适用于模具再制造。

1.   国内外对该技术研究情况简要说明：

中国模具产业近十年来以年均15%的速度增长，目前我国模具产业已建立起了包括模具技术研发机构、模具生产和供应体系在内的完整工业体系，产业规模和技术水平有长足发展，模具产值已经位居世界第一位。

中国模具企业分布以地域看，长三角区域占40% 左右，珠三角区域占30% 左右，其他区域的模具企业数量接近 20%。近年来，伴随着经济高速发展，模具市场需求快速释放，规模不断壮大，其中汽车行业模具需求约占34%，电子行业模具需求占比约占 28%，IT行业模具需求占比约占12%，家电行业需求占比约为9%，自动化行业和半导体行业模具需求各占比约 4%，其他行业模具需求占比约为9% 。

数据显示，2019年，我国模具产量达到2733.7万套， 2020年模具产量达2851.4万套，模具制造所需原材料及能源消耗较大。

国外对模具再制造技术的运用已较为普及，这一技术在国内的运用也进入了蓬勃发展阶段，国内部分模具行业领军企业引进了模具再制造这一先进技术，并进行了下列方向的研究：

1）多层复合模腔材料及其厚度的优化配置技术；

2）模腔形状及尺寸的快速精密测量技术；

3）复合层内部微观组织及力学性能的分布规律。

目前国内外均没有模具再制造技术的相关标准，标准的缺失不利于这一技术的规范化应用和推广。

2.   项目与国际标准或国外先进标准采用程度的考虑：经查询，未发现与本标准相关的国际标准和国外先进标准。

3.   与国内相关标准间的关系：本标准属节能与资源综合利用领域标准体系中的“资源综合利用标准分体系”-“再制造”，与其他标准协调一致无冲突。

   4. 明确指出标准项目是否存在知识产权问题：本标准不涉及专利和知识产权问题。