废钢是钢铁冶炼必需的两大原料之一，是唯一可以替代铁矿石的炼钢铁素炉料，是绿色的炼钢原料，多消耗废钢是钢铁工业节能减排的重要抓手。2020年我国废钢消耗量为2.326亿吨，其中，转炉炼钢消耗1.5734亿吨，电弧炉消耗7526万吨。采用废钢生产，由于节省焦炉、烧结机和高炉等污染排放比较高的工序，极大的减低了硫化物、氮氧化物、二氧化碳CO2气体排放，能源消耗大为降低。与使用铁矿石相比，用废钢冶炼一吨钢，可节约1.7吨精矿粉，减少4.3吨原矿开采；可节约350千克标煤，减少1.6吨CO2排放，3吨固体废弃物。因此，废钢是保障钢铁工业节能减排的重要绿色原料。
根据国际回收局（BIR）统计，2019年全球的炼钢废钢比约为37.7%，除中国以外，其他国家平均废钢比超过50%，而美国、欧盟、日本的炼钢废钢比分别为69.1%、54.8%、33.9%。2019年我国炼钢综合废钢比达到21.6%，2020年约为21.8%。我国钢铁产量基数大，综合废钢比明显低于全球平均水平，与发达国家相比差距较为明显。历史数据表明，美国自20世纪50年代开始成为废钢净出口国，日本自20世纪90年代初成为废钢净出口国，从粗钢产量达到千万级到成为废钢净出口国，美国用了50余年，日本仅用了37年。我国从粗钢产量达到千万级至今也已50余年，钢铁积蓄增量超过2亿吨已20余年，积蓄增量超过5亿吨也已10余年，大量废钢已经进入回收周期，折旧废钢产量将迎来加速攀升期，预计到2025年我国废钢资源产生量将超过3.2亿吨，2030年将超过4亿吨，因此，未来我国废钢在钢铁工业的应用比例和使用效率还将大幅度增加。
由于废钢属于冷却原料，废钢的热量消耗为1443.2KJ/kg，无论是在转炉炼钢中添加废钢，还是在电弧炉中添加废钢，炼钢的热量平衡都是一个关键性因素，在炼钢过程中添加废钢，会造成钢水热量损失，不但会使炼钢的冶炼周期延长，而且会造成出钢温度降低，影响钢水的冶炼终点控制。因此，利用转炉或者电弧炉炼钢过程中产生的回收余热气体，将废钢提前进行预热处理，使废钢的预热温度能够达到200℃-600℃，在炼钢过程中加入经过预热的废钢，将大大节约能源，减少废钢带来的热量消耗，保证冶炼终点温度的控制具有重要的作用。同时，经过预热的废钢减少了炼钢过程中靠吹炼氧气脱碳升温的补偿，可以减少氧气的喷吹量，提高碳的终点控制，减少二氧化碳的排放量，对实现节能降耗，减少冶炼过程中的碳排放，促进钢铁行业绿色发展具有重要的意义。
近年来，钢铁工业通过不断加强碳排放管理，深化节能技术与碳排放技术的有效应用，我国的废钢连续预热系统得到了高效发展，目前在许多钢铁企业都成功应用了废钢的连续预热技术。但由于没有统一的行业标准，导致各系统在废钢的预热种类，加热时间，预热方式，装置布置，能耗控制等方面存在较大差异，甚至造成安全隐患。因此，结合废钢连续预热的特性，通过标准化与生产应用系统的有效结合，提出制定《废钢连续预热系统技术规范》行业标准，规范废钢连续预热系统，结合生产和使用要求，以满足钢铁企业节能减排使用需要。
通过制定此标准，能满足我国废钢连续预热系统使用要求，加强废钢的高效应用，促进行业节能减排，规范和管理废钢产业供应链，保障钢铁行业绿色健康高质量发展。同时，提升炼钢企业的运行效率和管理水平，强化标准配套衔接，用标准引领钢铁行业合理有序发展。